连杆作为汽车发动机中的一个重要部件，连接活塞与曲轴传递动力，并将活塞所受作用力传给曲轴，将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。连杆的设计是为了承受燃烧和活塞运动的动态应力。在大规模的汽车发动机中生产中，连杆的材料通常是钢材。

随着连杆应用技术的不断革新，近几年连杆的螺纹孔出口为斜面的式样逐渐多起来。此种连杆的加工难点在于，出口处为斜面，会导致螺纹底孔钻头出孔的稳定性下降，影响钻头寿命及加工效率，且出口处易产生大毛刺。

位于中国北方的某大型连杆加工公司（因保密原因不能透露其名称）正在寻找连杆生产改进方案。这家公司成立于2004年，是生产历史较为悠久的发动机连杆专业化生产企业，无论在制造技术还是在产品质量上在同行业中均处于领先地位。目前，这家公司占地面积33000平方，拥有700多名员工，有9条具有国际水平的专业连杆生产线，年生产能力680万件。

这个项目的连杆加工材料是46MnVS5，硬度为296-340 HB（32~36 HRC）。每个工件上都需要钻两个深度为23毫米的通孔。客户最初使用的是竞争对手的直径为7.01毫米的2刃内冷油孔硬质合金钻头，刀具平均寿命大约700个工件。客户通过经销商与OSG取得联系，寻求加工改进。在对切削条件和要求进行全面评估后，OSG推荐客户使用TRS-HO高进给3刃硬质合金钻头应对。WDI涂层的TRS-HO内冷油孔硬质合金钻头专为钢材和铸铁的高效加工而设计，钻孔进给速度能够超过1,000 mm/min。TRS-HO钻头因出色的性能而获称 " Mega Muscle Drill "的绰号。为了进一步提高性能，实现稳定无毛刺的孔质量，OSG对钻头参数进行了多次修改，如刃尖和后角式样，并将原来的WDI涂层替换为OSG公司最新的EgiAs涂层。